¿Qué son los niveles de inventario?

Conocer el nivel de inventario idóneo es clave para lograr procesos logísticos eficientes. Contar con una cantidad óptima de existencias en el almacén permite reducir costos y cumplir con los pedidos sin retrasos.

Las compañías deben revisar los niveles de inventario de sus instalaciones con el fin de promover una logística productiva y sin errores: el exceso de stock aumenta los costos, mientras que su déficit puede provocar roturas de inventario.

¿En qué consiste el nivel de inventario?

El nivel de inventario es el volumen de existencias con que cuenta una compañía en toda su logística o red de distribución. Esta métrica contempla la cantidad de stock ubicada en almacenes, centros logísticos y tiendas físicas.

Analizar el nivel de inventario es fundamental en una estrategia de gestión de stock eficiente: los niveles de inventario óptimos son aquellos que maximizan la rentabilidad de la instalación sin incurrir en costos innecesarios de almacenamiento. El responsable logístico ha de conocer la cantidad de stock que precisa de cada referencia para completar los pedidos pendientes.

La cantidad de existencias idónea puede variar con el tiempo, especialmente en compañías con productos de alta estacionalidad. Para controlar el stock, el responsable de logística de estas organizaciones ha de examinar periódicamente la rotación y la demanda de cada referencia y actualizar los niveles de inventario cuando se produzcan cambios.

Definir el nivel de inventario óptimo resulta complejo cuando las empresas incrementan las ventas, amplían el catálogo de productos o distribuyen sus artículos a nuevos mercados.

¿Cuál es el nivel de inventario mínimo y máximo?

Para definir el nivel de inventario perfecto es indispensable conocer las siguientes métricas:

• Stock mínimo: número mínimo de productos que deben almacenarse para poder preparar todos los pedidos. En el supuesto de agotar las existencias, la empresa debería usar el inventario de seguridad, es decir, los artículos de reserva para hacer frente a imprevistos y suprimir el riesgo de que se produzcan roturas de stock.
• Stock máximo: cantidad máxima de mercancía que una empresa puede almacenar a fin de cumplir con los pedidos sin incurrir en costos innecesarios de almacenamiento. En el caso de superar esa cantidad, la empresa podría verse afectada por una situación de sobrestock, que puede derivar en una falta de espacio de almacenamiento.

Los niveles de inventario óptimos no deben confundirse con el stock medio, que mide el promedio de existencias del almacén durante un periodo de tiempo concreto.

Nivel óptimo de inventario: factores que tener en cuenta

A la hora de definir el nivel de inventario óptimo, las empresas contemplan ciertos factores como los costos de almacenamiento y el tiempo necesario para manipular los artículos. Aumentar la cantidad de existencias en el almacén incrementa los costos logísticos. En cambio, unos niveles de inventario óptimos fomentan una mejor organización de las operativas en la instalación: facilitan el movimiento de la mercancía, simplifican el proceso de abastecimiento y garantizan una mejor accesibilidad a los productos.

Un nivel de inventario óptimo promueve una logística eficiente. Reducir el nivel de inventario a lo indispensable permite detectar ineficiencias con mayor facilidad, por ejemplo, errores en la rotación de los artículos o retrasos en los plazos de entrega.

Sin embargo, la entrada de nuevos canales de venta acrecienta la complejidad a la hora de definir los niveles de stock óptimos. Según una encuesta de la consultora McKinsey, “los niveles de stock elevados se han convertido en la norma”, lo que ha originado que las empresas busquen formas de “mantener los costos de inventario bajo control”. Y es que los niveles de inventario se han consolidado como una de las principales preocupaciones para las compañías: el 58% de los encuestados da prioridad a la optimización del inventario.

Digitalización para optimizar los niveles de inventario

Las empresas recurren a la digitalización para mejorar la planificación y ejecución de la cadena de suministro. Sustituir el control manual de la mercancía por un sistema de gestión de almacenes (WMS) permite hacer un seguimiento de las existencias en tiempo real. 

Al registrar las entradas, salidas y movimientos de mercancía, el responsable logístico cuenta con información objetiva que le ayuda a racionalizar los niveles de inventario. Por ejemplo, puede identificar los productos con mayor demanda para tenerlos siempre en el almacén y evitar roturas de stock que causen retrasos en las entregas.

El software analiza la rotación de los productos para definir el nivel idóneo de inventario de forma automática. Con esta información, el programa organiza las tareas de aprovisionamiento con precisión y asegura que la compañía siempre disponga de la mercancía necesaria para dar salida a todos los pedidos.

Si controlar un volumen elevado de artículos es, de por sí, complejo, la situación se complica aún más cuando el stock está repartido en varios almacenes. Las compañías con una estrategia multialmacén pueden dotarse de un software logístico en la nube para gestionar de manera coordinada el stock repartido en las distintas instalaciones. Así, los operarios pueden acceder al sistema desde cualquier parte del mundo con una simple conexión a internet. Además, el software optimiza las tareas en cada almacén y supervisa las transferencias de stock entre las instalaciones.

Logística equilibrada con un nivel de inventario óptimo

El crecimiento global de las ventas y la proliferación de referencias en los almacenes ha disparado la complejidad en la gestión del stock. Una logística eficiente parte de unos niveles de inventario óptimos que aseguren el cumplimiento de los pedidos y faciliten las operativas de la instalación.

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