¿Cuáles son las diferencias entre picking y packing?

Aunque parezca que dominas las reglas básicas del almacén, en logística nunca se termina de aprender y mejorar procesos. Por ello, hoy retomamos dos operativas cruciales para el funcionamiento del almacén: el picking y el packing. ¿En qué consisten? ¿qué tareas las componen y las diferencian? En nuestro artículo ahondaremos en las definiciones de picking y packing y en las principales estrategias que considerar para optimizar estos procesos.

Definición y diferencias entre picking y packing

Los términos picking y packing, provenientes del inglés, se han instalado en el vocabulario logístico global e identifican grupos de tareas que tienen lugar en todo almacén o centro de distribución.

- Picking en el contexto logístico

En el ámbito logístico, la voz inglesa picking es ampliamente utilizada como sinónimo de preparación de pedidos. Tomando esta acepción común, el picking o preparación de pedidos estaría compuesto de:

• Planificación previa.
• Recorridos y desplazamientos.
• Recogida o extracción de la mercancía.
• Verificación y preparación del pedido para su despacho.

Sin embargo, si nos ceñimos al significado estricto en inglés de picking, en contraposición a packing, este hace referencia a la acción de recoger o extraer objetos, por lo que cubriría las primeras etapas destacando el desplazamiento del operario hasta el rack y extracción del producto indicado.

- Packing o acondicionamiento de pedidos

Por otro lado, el packing hace referencia al proceso de acondicionamiento y empaquetado de los pedidos para su posterior despacho. Las principales tareas que engloba esta operativa son:

• Selección del embalaje y empaquetado: se hace en función del tamaño y número de productos y de sus características específicas. La resistencia de la caja y el material de relleno adecuado son fundamentales para preservar en buenas condiciones el contenido del envío.
• Verificación final en modelo, cantidad, peso y cubicaje o peso volumétrico. Esta comprobación es esencial para llegar a tiempo en caso de error previo en el picking y como garantía de que el paquete cumple con los requisitos del servicio de transporte.
• Etiquetado para su despacho: se pega en el exterior de la caja de cartón y contiene el número de referencia del pedido, la dirección de envío y, en ocasiones, también el código de tracking. En la etiqueta aparece un código de barras que, una vez escaneado, permite acceder a la información ligada a él y así asegurar la trazabilidad.

Si la mercancía sale paletizada del almacén, el proceso de packing englobará además el montaje de tarimas, que incluye la imbricación de cajas, su enfardado con flejes y/o film estirable y etiquetado. Por otro lado, es posible que, si se envían tarimas tal como están almacenados, la labor de packing se reduzca al control de calidad y etiquetado de las cargas para su despacho.

Además, dependiendo del método de picking seguido en el almacén, puede darse el caso de que haya una etapa intermedia entre el picking y el packing. Esta comprende la consolidación de mercancías, es decir, la reordenación y agrupación de los productos por pedido. Esto tiene lugar, por ejemplo, cuando se sigue el picking por lotes o batch picking o también el wave picking o picking por olas.

La relación entre los procesos de picking y packing en el almacén

En aquellos almacenes con un volumen importante de preparación de pedidos, es común encontrar a unos operarios encargados de realizar las tareas específicas de picking (extracción y desplazamientos) y a otros del packing (verificación y remate del empaquetado). Esto es así para ahorrar tiempo en desplazamientos y en el cambio de roles, de forma que el ciclo de preparación de pedidos no se detiene en ningún momento.

El picking y el packing suelen ser tareas consecutivas, aunque es posible aproximarlas en el tiempo si se usa el método pick-to-box. Para que la coordinación sea precisa es necesario hacer uso de un sistema de gestión de almacenes. Este, antes de iniciar la ruta de picking, calcula el número de productos y su tamaño para seleccionar de antemano el paquete que se va a utilizar. Así, tras recoger el producto desde el rack, se coloca ya en la caja que le corresponde directamente.

¿Cómo hacer los procesos de picking y packing más eficientes?

Contar con un software de gestión de almacenes abre un enorme abanico de posibilidades de optimización de los procesos de picking y packing. Algunas de estas son:

1. Limita el número de movimientos y puntos de contacto

En logística se cumple el conocido lema de “menos es más”. Cuanto más se reduzcan el número de manipulaciones y movimientos, mayor eficiencia se logrará. Además, las segundas oportunidades son demasiado costosas: idealmente las tareas de picking y packing tienen que salir bien a la primera.

Para limitar los desplazamientos, es recomendable:

• Contar con un software de picking: el sistema integra una radiografía digital del layout del almacén y es capaz de diseñar los listados de pedidos que preparar, teniendo en cuenta la ubicación de los productos y la planificación de los despachos, entre otros parámetros logísticos.
• Revisar la política de gestión de ubicaciones que se está siguiendo según la rotación de las referencias.
• Comprobar que las estaciones de la preparación de pedidos o el área dedicada a ello esté dotada de todo el equipamiento y material de embalaje necesario, para así tener todo a mano y evitar interrupciones en los procesos.

2. Estudia la eficiencia del método de picking

La realidad logística está en continuo cambio y el almacén debe adaptarse a nuevos métodos y tecnologías en aras de mantener un servicio al cliente de calidad. En este sentido, los WMS son de gran ayuda para testear modificaciones en los procedimientos de picking y packing. El software de gestión permite recopilar datos y mostrarlos como KPI para el análisis y evaluación de las operaciones en el almacén.

El éxito de optimización del picking y packing reside en dividir ambas operativas en subprocesos y calcular los tiempos estándar dedicados a realizar cada uno de ellos. En este sentido, el módulo Labor Management System facilita el control y mejora de la productividad de los operarios.

3. Evalúa soluciones de automatización

Una de las áreas con más opciones y potencial para la automatización son los procesos de picking y packing. El picking entendido como la extracción y transporte de cargas cuenta con un largo recorrido ya en instalaciones logísticas. Sistemas como transelevadores o transportadores conforman tecnología muy eficaz para agilizar las tareas más repetitivas de traslado y manejo de cargas.

El packing también puede automatizarse completamente con robots antropomórficos, aunque son soluciones que por costo y rendimiento encajan solo en instalaciones con un enorme volumen de pedidos, que además tienen que seguir patrones regulares. En aquellos almacenes con una carga de picking y packing muy intensa no siempre es posible automatizar a este grado debido a la volatilidad e impredecibilidad de la demanda. Este es el caso de muchos almacenes de e-commerce.

Sin embargo, sistemas automáticos menos ambiciosos como los dispositivos de picking por voz o los cobots de asistencia para la preparación de pedidos pueden incrementar notablemente la productividad de los trabajadores en estas tareas.

4. No te olvides del embalaje

Para optimizar el packing no podemos pasar por alto los materiales de embalaje que se usan en el almacén. Los siguientes ejemplos facilitan el empaquetado de productos:

• La instalación de máquinas automáticas de embalaje: los sistemas que producen relleno de papel o de bolsas de aire se lo sirven directamente al operario, para que este simplemente lo coloque en el paquete. Del mismo modo, las enfardadoras automáticas filman y sellan las tarimas ahorrando la tarea manual del trabajador.
• La estandarización de embalajes limita el espacio dedicado a estos materiales y así se evitan errores y derroche en paquetes con infinidad de medidas.
• Las cajas automontables ahorran tiempo y reducen las manipulaciones que tienen que hacer los operarios.

Las fronteras entre picking y packing se desdibujan a menudo, ya que el flujo de materiales en el almacén está altamente interrelacionado. No obstante, es conveniente analizar en profundidad cada subproceso hasta dar con aquellos puntos de fricción que están poniendo contra las cuerdas la eficiencia de la instalación.

Si la complejidad del picking y packing en tu almacén está desbordando la gestión fluida de la instalación, no dudes en contactar con nosotros: uno de nuestros especialistas te ayudará a encontrar la solución que necesitas.