Empleo
La compañía polaca Zbyszko, especialista en la producción de bebidas gaseosas y aguas saborizadas, fue fundada por Zbigniew Bojanowicz en 1993 en una pequeña ciudad llamada Bialobrzegi. Por su continua innovación, la compañía ganó importancia en el curso de una década y fue señalada como uno de los cuatro fabricantes domésticos más exitosos en el segmento del mercado de bebidas gaseosas y aguas.
Al final del 2003, el potencial de producción de la planta enclavada entre Varsovia y Radom alcanzó su punto máximo y se decidió construir una nueva planta en Radom con las tecnologías de producción y almacenamiento más innovadoras. El traslado a la nueva planta se convirtió en la prioridad de la compañía, lo cual fue la razón para que la inversión se ejecutase en muy poco tiempo. El 1 de mayo de 2004 salió la primera botella, inaugurando la producción en el nuevo centro.
Como explica Mark Algusiewicz, director del proyecto de Mecalux Polonia que supervisó la instalación, “Los sistemas automatizados aplicados en [el almacén] de la compañía Zbyszko representan el primer proyecto de tal naturaleza llevado a cabo por Mecalux en Polonia. Por tanto, se implicó en el proceso de implementación a especialistas tanto de Polonia como de España. La dificultad estaba en la complejidad del propio sistema, que impresiona incluso a gente familiarizada con este tipo de sistemas de almacenamiento”.
Hoy, la visión original de la compañía de aplicar las tecnologías más avanzadas ha dado sus frutos. Las instalaciones de más de 12.000 m2 tienen su propio laboratorio, que comprueba sistemáticamente la calidad de los productos y su sabor, además de las líneas tecnológicas y el almacén, completamente automatizados. El edificio principal produce 160.000 litros de producto por hora (más de 42.000 galones), emplea a más de 100 personas, y mantiene tres líneas de producción, entre ellas una línea aséptica adaptada a la producción de aguas, zumos y bebidas sin conservantes.
Dentro de las instalaciones está el edificio de producción. La construcción del almacén de gran altura manejado por transelevadores automáticos ocupa una sección de 10.000 m2 de suelo y está equipada con rampas de carga, que permiten la carga de una docena de camiones por hora. Mecalux suministró el sistema de almacenamiento total.
Área de producción
Las tarimas, cargadas con paquetes de bebidas que salen de las tres líneas de embotellado, se dirigen a transportadores de rodillos cortos, dotados de un sistema de control exhaustivo. El sistema controla las dimensiones básicas de las tarimas con cargas, y al mismo tiempo verifica la calidad de las tarimas (la calidad de los calzos y la ausencia de obstrucciones en las aberturas de manipulación). Las unidades de carga que no cumplan con los criterios asumidos se descartan instantáneamente en otro transportador para ser corregidas, mientras que las tarimas aceptables se insertan directamente en elevadores automáticos de tarimas que las elevan unos 5 metros. El sistema recibe hasta 200 tarimas por hora desde el área de producción.
Puente
El edificio de producción está conectado con el recién construido almacén por un puente de unos 100 m de largo, donde dos líneas de transportadores de rodillos corren en paralelo. Una línea de transportadores lleva tarimas desde el área de producción al almacén, la otra corre en dirección opuesta. Tras pasar el puente, las tarimas se insertan en el almacén automatizado para tarimas de 5 metros de alto.
Álmacén automatizado de gran altura
El almacén de tarimas automatizado tiene capacidad para albergar 18.000 tarimas y está manejado por 11 transelevadores totalmente automatizados. "Los sistemas automatizados aplicados en Radom garantizan un alto nivel de controles de carga y de tarimas”, dijo el propietario de Zbyszko, Zbigniew Bojanowicz, “además de racionalizar los procedimientos de inventario y todos los procesos logísticos de la planta”. Los transelevadores se mueven con rapidez por sus pasillos, llevando cargas de tarimas de hasta 1.000 Kg. Cada pasillo de la grúa de apilado está dotado de dos líneas de transportadores en la zona frontal del almacén – una para la carga y otra para la descarga. La aplicación de algunos lugares de regulación en cada caso permite a los sistemas evitar indeseables cuellos de botella. La repetibilidad relativamente larga de los artículos almacenados permite el uso de una doble profundidad de almacenado. Este método se utiliza ampliamente en el caso de almacenes automatizados de gran altura, ya que sacrificando un porcentaje relativamente pequeño de productividad se dobla fácilmente la capacidad de almacenamiento.
Servicio de envío
Cuando el sistema de PRE de Zbyszko genera una orden de envío, el sistema de gestión de almacén de Mecalux, EasyWMS, ejecuta el pedido automáticamente. Al tiempo que opera conjuntamente con el sistema de flujo de productos y de control de dispositivos, Galileo, EasyWMS ejecuta toda la operación de preparado de un envío automáticamente desde el momento en que todas las tarimas necesarias han sido sacadas del almacén por medio de transelevadores hasta que estas tarimas se colocan en lugares de envío, en la zona de carga de mercancías, lo que se lleva a cabo mediante el empleo de transportadores de cadena. Gracias a la aplicación de bucles de inducción en el suelo del área de extracción de tarimas de los transportadores, cuando una carretilla elevadora se va con una tarima, la siguiente se coloca automáticamente en posición para ser recogida. El componente clave de la zona de embarque de mercancías es el sistema superior de transporte de tarimas Monorail, en el que las tarimas se transportan entre distintas estaciones de carga y descarga en carretillas especiales elevadas (llamadas góndolas). “Hay que prestar atención particular al sistema Monorail”, dijo Algusiewicz, “que es crucial para el proceso de dar salida a la mercancía desde el almacén”. Este sistema hizo necesaria la creación de un algoritmo único para cumplir con las expectativas del cliente en relación con su eficiencia”.
Cada pista del sistema puede formarse de manera única utilizando curvas, interruptores, secciones ascendentes, etc. En el caso del diseño realizado para Zbyszko, y debido a los requisitos impuestos por una capacidad muy alta, se construyó un bucle simple con una estación de mantenimiento. A un lado del bucle las tarimas se cargan en las carretillas, mientras que en el otro se descargan. El sistema está manejado por 21 vehículos controlados individualmente.
La automatización de los procesos dentro de un almacén garantiza el uso efectivo del espacio de almacenamiento disponible. Para Zbyszko, la evolución hacia un sistema de almacenamiento automatizado fue consecuencia de su crecimiento dinámico y de la necesidad de modernizar, al tiempo que optimizar los procesos de fabricación y almacenamiento. Los sistemas automatizados aplicados en Radom garantizan un control de alto nivel de las tarimas y las cargas en las tarimas, y la racionalización de los procedimientos de inventario, y afectan la aceleración de la ejecución de todos los procesos logísticos de la planta. El soporte de TI y la automatización de procesos logísticos contribuyen a la eliminación de errores, fallos y pérdidas derivadas del manejo manual.
El atractivo de los sistemas automatizados tiene múltiples dimensiones. En vista de los precios del terreno, siempre crecientes, y los costes del trabajo, la construcción de un almacén que use conceptos innovadores de almacenamiento permite reducir costes de inversión e incurrir en gastos menores relacionados con el manejo de un almacén durante un largo período de tiempo. Zbyszko comprendió este concepto y se aferró a la innovación automatizada en cuanto pudo – asegurándose de que ninguna de sus burbujas estalle en un futuro previsible.