Un almacén llave en mano 100% automatizado para Würth en La Rioja

Würth: más de 40 años en España

Würth es una empresa alemana que comercializa todo tipo de elementos de fijación, unión y montaje para profesionales de sectores tales como la construcción, automoción, química, fontanería, etc. Su extenso catálogo de productos, formado por más de 125.000 referencias, incluye tornillos, tacos, instrumentos de perforación y corte, herramientas, vestuario laboral, etc. La compañía nació en 1945 en el pequeño pueblo de Künzelsau (en el centro de Alemania) como un negocio mayorista de tornillos. En la actualidad, mantiene la sede en esa localidad y, además, posee alrededor de 74.000 empleados en más de 80 países de los cinco continentes.

En 1977, Würth aterrizó en España con el propósito de satisfacer las necesidades de los 250.000 clientes de este país. Instaló su sede central y un centro logístico en Palau-solità i Plegamans (Barcelona) y otro centro logístico en Agoncillo (La Rioja). La división española se ha convertido en una de las mayores empresas dentro del Grupo Würth (por detrás de la central de Alemania). Para reforzar este crecimiento, en los últimos años ha ampliado y modernizado el centro logístico de La Rioja. Junto al almacén ya construido inicialmente, se ha proyectado un almacén automático autoportante, un edificio para los muelles de carga y más plazas de aparcamiento para empleados y visitantes.

A la hora de diseñar esta ampliación, Würth exigió que durante la implantación no se vieran afectadas las operativas llevadas a cabo en su centro logístico. De acuerdo con Pedro Montenegro, director de logística de Würth España, “hemos trabajado de la mano de los ingenieros y los directores del proyecto de Mecalux para que el impacto de la obra no afectase en ningún momento a nuestros clientes.”

A la hora de diseñar este almacén, se han tenido en cuenta las perspectivas de crecimiento de Würth y, por ello, se ha reservado un espacio para una futura ampliación. La tecnología ha sido uno de los motores del crecimiento de Würth. Por esa razón, el centro logístico también cuenta con los equipos más modernos para efectuar las labores de almacenaje y los traslados de la mercancía hacia el resto de áreas de forma automática y con la mínima intervención de los operarios.

Mecalux ha diseñado los transportadores, transelevadores, elevadores y electrovías que tienen la misión de garantizar los flujos deseados por la compañía para abastecer a los clientes en el menor tiempo posible. Además, ha cuidado con esmero todos los detalles, incluso ha adaptado los colores corporativos de Würth a los elementos suministrados: los racks, los transelevadores, las electrovías, los elevadores y los transportadores son de color rojo y blanco.

Pedro Montenegro, director de logística de Würth España
“Un socio para nosotros era esencial. Encontrar una empresa con la que nos identificásemos y creyésemos que, a largo plazo, íbamos a realizar grandes proyectos con ellos. Mecalux cumplió con las condiciones necesarias para ser ese ‘partner’ ideal en todas estas ampliaciones logísticas.”
 

Almacén autoportante: los racks soportan el edificio

El almacén automático autoportante sobresale, en comparación con el resto de edificios, por sus considerables dimensiones: mide 26 m de altura, 115 m de longitud y 23 m de anchura. Trabajar con decenas de miles de referencias suponía todo un reto para la compañía, por lo que resultó indispensable aprovechar la superficie disponible para proporcionar la máxima capacidad de almacenaje posible. Según Pedro Montenegro, “una de las grandes ventajas que nos ha brindado la solución instalada por Mecalux ha sido que en escasos 3.500 m² podemos almacenar hasta 15.000 tarimas. Con un almacén convencional como los que teníamos antes, era francamente imposible.”

El almacén se compone de cinco pasillos con racks de simple profundidad a cada lado, con sus correspondientes transelevadores para los movimientos de entrada y salida de la mercancía. Estas máquinas trabajan a una velocidad de traslación de 220 m/min y 54 m/min en elevación, consiguiendo mover hasta 300 tarimas a la hora en ciclos combinados, es decir, efectuando las entradas y salidas de forma simultánea.

Todo el almacén está controlado por el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux que trabaja conjuntamente con el sistema informático de Würth para realizar el seguimiento de toda la mercancía a lo largo de su entrada, salida y almacenaje.

Un edificio adosado al almacén

Planta inferior

En el nivel inferior se realizan tanto las entradas como las salidas de los productos en doce muelles de carga y descarga y, para ello, se ha instalado un circuito de transportadores con tres puestos de entrada y dos de salida. En esta planta se verifican las tarimas formadas por una sola referencia que se han recibido. Aquellas tarimas que incluyan más de una referencia, se depositarán temporalmente en los racks, a la espera de ser verificadas en la planta superior. Antes de almacenar las tarimas en el almacén, deben cruzar un puesto de inspección de entradas (PIE) donde se revisa el peso, las dimensiones de las cargas (gálibo), el estado de las tarimas (huecos, tacos y patines) y se identifica el producto con la lectura de la etiqueta con el código de barras.

Una de las líneas de entrada dispone de un sistema automático que suministra tarimas para aquellas que no estén en perfectas condiciones. Una vez que la mercancía ha superado el control, un elevador la sube hasta la planta superior para que entre en el almacén automático. Este elevador también desciende las tarimas procedentes del almacén automático hasta la zona de expediciones.

Al final de la línea de salida se recuperan y apilan las tarimas que serán utilizadas nuevamente en las entradas. Las tarimas que se expiden se agrupan en la zona de precargas en el suelo, justo enfrente de los muelles, en base a si corresponden al mismo pedido o ruta de transporte.

La instalación incluye dos elevadores. Uno sube las tarimas de la zona de recepción hasta la planta superior (entradas) y desciende las tarimas de la planta superior hasta la zona de expediciones (salidas). El otro elevador desciende las tarimas procedentes del almacén automático hasta la planta inferior del almacén existente.

Planta superior

En la planta superior, un circuito de electrovías conduce las tarimas que van a entrar en el almacén automático hasta el pasillo que les ha asignado Easy WMS de Mecalux. Al mismo tiempo, recogen las tarimas que se dirigen hacia expediciones y los trasladan hasta el elevador, que los desciende hasta la planta inferior.

En esta planta también se verifican las tarimas formadas por varias referencias y que habían sido almacenados de forma temporal. Aquí se separan y clasifican las referencias, se comprueban las cantidades, se identifican los productos y se vuelven a enviar al almacén automático. Delante del circuito de electrovías se han habilitado dos puestos de picking. Allí se preparan los pedidos de cajas completas de los productos que están almacenados en el almacén automático. Agilizar al máximo esta operativa era una prioridad para Würth, por ello, la instalación ha sido diseñada para suministrar hasta un máximo de 60 tarimas por hora a cada puesto de picking.

Los puestos de picking cuentan con los equipos necesarios para efectuar las distintas tareas, como ordenadores, impresoras de etiquetas y brazos neumáticos que facilitan la manipulación de los productos (ya que pueden ser voluminosos y muy pesados). Con la ayuda de los manipuladores ingrávidos, los operarios recogen los artículos directamente de las tarimas que las electrovías han acercado a los puestos de picking y los depositan en otra tarima. En esta última tarima, se van agrupando los productos que conforman cada pedido. En los dos puestos se pueden preparar hasta un máximo de ocho pedidos simultáneamente.

En la planta superior, también se halla un circuito de transportadores que conecta el nuevo almacén automático con el almacén que Würth ya había construido con anterioridad. Este almacén, con una capacidad aproximada para 10.000 tarimas, está destinado a los productos que por sus dimensiones y por el tipo de producto (químicos) no se pueden alojar en el almacén automático y, además, se hace picking de unidades de todas las referencias. Los transportadores se encargan de abastecer el almacén con los productos necesarios para poder hacer picking.

Las distintas zonas están separadas por muros o puertas cortafuegos que limitan la propagación de las llamas en el improbable caso de que se produzca un incendio. 

Beneficios para Würth

• Solución hecha a medida: Würth ha ampliado la capacidad de almacenaje de su centro logístico de La Rioja. El nuevo almacén automático aprovecha toda la superficie para obtener una capacidad de 15.190 tarimas. Además, se ha reservado un espacio para una futura ampliación.
• Almacén altamente tecnológico: la operativa del nuevo almacén es completamente automática, lo que garantiza un elevado flujo de movimientos con mucha agilidad y sin errores.
• Prioridad a la preparación de pedidos: el almacén automático incorpora una zona específica donde hacer picking de cajas completas y un circuito de transportadores abastece el almacén ya construido con la mercancía necesaria para hacer picking de unidades pequeñas.