ALPLA instala un sistema de transporte automatizado en su planta de Golborne (Reino Unido)

ALPLA: soluciones de envasado innovadoras

Fundada en Austria, ALPLA es una de las empresas líderes en el mundo en el área de soluciones de envasado. La compañía es reconocida en todo el mundo por producir envases de plástico de la más alta calidad. Sus envases y empaques de plástico se usan en una amplia gama de industrias como, por ejemplo, la de la alimentación, la farmacéutica o la cosmética. La firma tiene como prioridad desarrollar una actividad sostenible y respetuosa con el medio ambiente gracias a sus propias plantas de reciclaje.

• Año de fundación: 1955
• Presencia internacional: 45 países
• Centros de producción: 177
• Equipo profesional: 22,100 personas
• Facturación: 4,000 millones de euros en 2021

¿Cómo puede conectarse automáticamente un almacén con la planta de producción cuando entre ambos edificios existe una separación de 70 m y una carretera? ALPLA, una de las empresas líderes en soluciones de envasado, logró afrontar este reto con una solución tecnológica de Mecalux. “Con la solución logística instalada, compuesta por transportadores y elevadores automáticos de tarimas, hemos reducido drásticamente nuestros costos de manipulación y la emisión de dióxido de carbono, llevando a cabo una actividad más sostenible y respetuosa con el medio ambiente”, explica Liam Grimwood, director de Ingeniería de la planta del Reino Unido de ALPLA.

ALPLA, presente en 45 países, alcanzó el pasado 2021 los cuatro mil millones de euros de facturación, un 8.4% más en relación al ejercicio anterior. En el Reino Unido, la compañía está llevando a cabo un plan de crecimiento sin precedentes y, desde hace unos años, cuenta con una moderna planta de producción en la localidad de Golborne.

El complejo logístico se compone de dos edificios ─uno para las líneas de producción y otro para la zona de almacenamiento─ separados por una vía pública. “Anteriormente, dependíamos, en gran medida, del uso de vehículos pesados para transportar manualmente mercancías del centro producción al almacén”, comenta Grimwood.

A medida que aumentaba el volumen de producción, también incrementaban los desplazamientos y el movimiento de camiones entre los edificios de producción y almacenamiento de ALPLA. Llegó un punto en que el traslado manual de mercancía se volvió insostenible. “Necesitábamos un sistema con el que comunicar ambos edificios y trasladar automáticamente la mercancía desde la planta de producción hasta el almacén. Queríamos dejar de lado la manipulación manual y el uso de vehículos pesados”, reconoce el director de Ingeniería de la planta del Reino Unido de ALPLA.

La solución a las necesidades de ALPLA ha sido construir un túnel elevado, a ocho metros de altura, que cruza la vía pública para comunicar la planta de producción y la zona de almacenamiento. “Hemos elegido a Mecalux por su experiencia previa en la realización de proyectos como el nuestro. La experiencia y los conocimientos del equipo técnico y del director de proyecto, que nos han acompañado y asesorado en todo momento, también ha sido clave en su elección” reconoce Grimwood.

Comunicación mediante sistemas automáticos

“Cada día trasladamos alrededor de 2,500 tarimas gracias a un sistema de transporte automatizado que funciona las 24 horas, los siete días de la semana”, celebra Grimwood.

El sistema instalado por Mecalux está compuesto por un doble circuito de transportadores, que trasladan la mercancía desde producción al almacén. “Su función principal es transportar tarimas con charolas de cartón que contienen botellas vacías, cajas y contenedores metálicos con preformas de tereftalato de polietileno”, explica el director de Ingeniería de la planta del Reino Unido de ALPLA. La solución elegida podría transportar, en un futuro, hasta 5,000 tarimas diarias, es decir, ALPLA duplicaría el número de movimientos entre la planta de producción y el almacén.

Los transportadores son un sistema automatizado de transporte de mercancías compuesto por una batería de rodillos que soportan la carga y la impulsan a lo largo del circuito. El sistema cuenta con motores eléctricos que mueven las unidades de carga de forma controlada y segura. Los transportadores de rodillos permiten ahorrar tiempo y ganar eficiencia en aquellos traslados de cargas repetitivas y con circuitos ya trazados.

Además de los transportadores, se han colocado siete elevadores automáticos que desplazan verticalmente las tarimas. Los elevadores permiten salvar el desnivel que existe entre el circuito de transportadores del nivel del suelo y del túnel elevado. De ese modo, las tarimas pueden hacer todo el recorrido que lleva desde la planta de producción y el almacén de forma completamente robotizada.

En el inicio del circuito de transportadores y justo donde salen las tarimas de las líneas de producción, se ha instalado un puesto de inspección (PIE). Este sistema automatizado de control de gálibo y de calidad de tarimas es imprescindible para garantizar que tanto la mercancía como las tarimas que entren en el circuito de transportadores son aptos para circular y no provocarán ningún tipo de accidente. El puesto de inspección comprueba que las dimensiones, peso y estado de las tarimas cumplan las especificaciones de la instalación.

Componentes principales de los transportadores de rodillos

• Rodillos. Cilindros metálicos que incluyen un eje y dos rodamientos. Colocados uno tras otro, son los que soportan el peso de la tarima y la desplazan hasta al final del recorrido.
• Estructura y patas metálicas. Forman el soporte de los rodillos y están fabricados en distintos tipos de acero dependiendo del peso que tengan que soportar. Su función: marcar la dirección del circuito de transportadores.
• Componentes eléctricos. El movimiento de cargas en el circuito se acciona a través de un conjunto de componentes eléctricos, así como a los motores y cajas de potencia. La potencia requerida dependerá de la velocidad necesaria y del peso de las cargas a desplazar.
• Elementos de seguridad. Los dispositivos mecánicos o sensores, como topes o fotocélulas de detección, garantizan la seguridad de la instalación. Además, permiten saber en todo momento dónde se encuentra la carga y comunicar esta información al software de control.

Logística de producción eficiente

“ALPLA en Golborne se encuentra en una posición sólida y ante una oportunidad de seguir creciendo”, afirma Grimwood. Para seguir consolidando su presencia en el mercado británico, la compañía fomenta la metodología lean en su logística, que consiste en impulsar actividades que añaden valor al negocio para poder incrementar el flujo de productos y minimizar los costos.

La solución de Mecalux ha permitido a ALPLA disponer de una logística eficiente y conectada con producción mediante sistemas de transporte automatizados. En la actualidad, la industria exige un sistema de fabricación flexible y diversificado, en el que ofrecer un servicio eficaz al cliente depende del correcto engranaje de la logística de producción. Gracias a la solución instalada, la cadena de suministro de ALPLA es más eficiente, optimizada y preparada para afrontar los retos de hoy y de mañana.

Gracias a la solución de transporte automatizado instalada por Mecalux hemos reducido costos y emisiones de CO2, además de poder transportar alrededor de 2,500 tarimas diarias durante las 24 horas, los siete días de la semana.